单张纸胶印机在印刷过程中，特别是对于使用铜版纸和印刷大墨量画面的精细印刷品时，为了防止油墨粘脏，通常在印刷最后一色时使用喷粉。

    目前新型的胶印机不使用或少使用喷粉，采用光照射干燥装置逐渐趋于流行。但纸张干燥系统在胶印机上多数是高台收纸，其价格很贵。国内印刷企业在订购印刷机的时候很少有人会选购这个系统。所以大部分的印刷企业就不得不用喷粉来起到防止纸张和油墨粘脏问题，喷粉仍在被广泛使用。下面就控制喷粉用量的注意事项做简单的小结。

    1喷粉使用的粉末

    市面上销售的印刷喷粉主要是以纯植物性物质作为基础原料，常用的材料有面粉、玉米粉(粟粉)、植物淀粉、木薯粉等。喷粉粉末应根据纸张的定量和其他因素正确选择，要求粉粒直径至少为15nm，当印刷较为粗糙的纸张时，粉粒直径可选择更大，高品质的喷粉中微细的粉尘含量很小。如果工艺要求二次印刷，应选用淀粉类喷粉，避免对印版产生的磨损，决不能使用滑石粉一类的粉末。

    2喷粉操作的控制

    喷粉的用量应视具体印刷情况和要求而定，与具体的印刷速度、纸张特性、纸张幅面、印品图文相适应。一般应根据产品墨量的大小及所用纸张的纸质不同选择合适的喷粉量，并根据纸张幅面的大小来调节所用喷嘴的个数及喷粉幅面。[next]

    3喷粉的危害

    1)对人体健康的影响

    虽然现售的喷粉大多没有对人体伤害极大的化学成分，但是操作人员长期呆在细尘飞扬的车间里工作，也可能会导致一些肺部气管疾病，要注意避免吸入大量粉末。

    2)对设备的影响

    喷粉后，纸上粘有粉尘颗粒，在二次印刷的时候不仅影响印刷的质量，粉粒还会从纸张上窜到墨辊上，不但影响油墨的传递也大大降低了墨辊的使用寿命，同时还严重降低了橡皮布的使用寿命，另有相当一部分粉量都飞向机器的收纸链条、叼纸牙和滚筒，对机器寿命影响比较严重。由此产生的维护维修工作无形中增加了生产的成本。

    3)对产品的影响

    在正反印时，如果正面粉量过大，会直接影响反面的油墨转移。喷粉沉积在印刷橡皮布上，导致严重的掉色。在某些情况下，喷粉会转移到印版上，导致润版和糊版/脏版问题。严重时每几百张就需要清洗一次橡皮布，产品的墨色也会受影响，前后墨色不一致，制约生产质量和效率。可以用三种措施解决:对纸张进行去除喷粉的处理;在不润版情况下用压粉印刷;必要时用油墨油套印。

    在印刷一些高档产品时，操作者总是希望墨色饱和度高一些。这样所印产品既鲜艳又光亮，同时为了防止蹭脏而加大粉量。喷粉在尚未干燥的墨层上被油墨有所吸收，会在颜色上形成一层雾，产品的光泽度因此而降低。

    在包装印刷中，后加工的地位越来越重要，但是由于印刷环节都有喷粉，粉粒粘在纸张上，使过胶，覆膜等废品率大大升高。同时包装行业的纸张较重、油墨量较大，在这种环境下的设备经常会出现印刷收纸和传输部分的机械故障。[next]

    4如何减少喷粉用量

    1)严格控制密度值。通过打样获取最佳密度值，掌握纸张承受墨量的最佳范围。把墨量控制在该范围内，可以减轻背面粘脏现象，从而可以降低喷粉的用量。

    2)在承印一些暗调面积大、墨层厚的产品时，可通过制版的手段来缓解。在允许的范围内适当将暗调墨层减薄。

    3)打样样张的密度要与印刷所能顺利达到的状态相吻合。不可盲目为了签样加大墨量，这样给印刷带来严重的麻烦，增大墨量后造成网点严重扩大，不得不加大喷粉来避免粘脏。

    4)控制好润版液的用量，维持良好的油墨乳化状态，保证油墨自身的合理干燥，这样可以减少喷粉用量。

    5)设定正确的印刷压力。压力过轻，油墨不能正常转移，不能与纸张充分结合，转印不牢固也会造成背面蹭脏。在网点扩大允许范围内增加印刷压力，可避免不必要的粘脏，减少喷粉用量。

    6)正反印刷时可先分析正反面墨量的大小关系，把墨量较小、不易粘脏的先印，把墨量较大、可能粘脏的一面后印，在墨量较大面可以适当加大喷粉量。若先印墨量大的一面大量喷粉必然会逐渐沉积，可能会带来掉色、脏版、糊版等后果。

    7)加放晾纸架。对于喷粉用量大的产品加放晾纸架可减少喷粉用量，喷粉用量小的产品可能就不再需要喷粉。

    8)使用新型油墨添加剂。将添加剂按照比例和油墨混合，在印刷后纸张的油墨表面形成一层高分子膜，阻止了未干油墨和纸张的直接接触，从而防止粘脏。