综合成本主要是发生在瓦线上，对瓦线的技术改革就显得特别重要。早先的瓦线都是针对高克重纸板设计的，现在迫于成本的压力。纸箱企业开始使用低克重纸，要求设备的精度就要进一步提高。比如，250g的面纸，施胶量大一点，胶就不容易穿透面纸，就不会透楞，面纸克重降低之后，施胶要求的胶厚达到0．1mm～0.15mm。而现在的胶厚远比这个数值大的多，再加上设备本身的精度不高，上胶的误差量就更大了，就会产生塌楞和纸板变软的问题。原来的施胶系统就不能适应了，所以就必须对整个施胶系统进行改造。

　　改造前的胶线：胶线宽度大而不均，面纸透楞明显，造成印刷效果不好。如果降低压力则纸板软，必须加大用纸克重，瓦线的车速急剧下降，而且用胶量大。

　　改造后的胶线：胶线宽度大幅度的降低，胶线细而整齐；纸板的变压提高，提供了降低用纸克重的空间；面纸不透楞，提高了纸板的平整度。

　　一旦施胶系统改造后，由于胶变的薄而细了，所以就要求胶的品质要有一定程度的提升。在纸板的粘合环节，发挥最大作用的还是胶本身的质量，胶品质的好坏直接影响纸板的粘合质量。

　　胶水配方的改革

　　用低克重的纸生产出品质优良的纸板，必须要有精度高的设备和性能优良的胶水等的配合，就上胶系统各部件的技术改革来讲，无碍乎两点：一是上胶装置的改造，二是胶水配置的革新，以上两点都要根据各家企业的实际情况决定。在用淀粉、烧碱、硼砂等材料自行制胶的情况下，应严格控制淀粉材料的质量。淀粉含水量不能太高，一般应保持在12％～18％：淀粉中蛋白质的含量不得超过1％，含量以O．5％以下为佳。

　　判断配置的胶水配方的好坏，一般可以从粘合强度、干燥速度、粘度、固含量、pH值等几个方面进行考量。足够的粘合强度是保证纸箱使用功能的基础，一般用高温热变的测试方法来测试纸板的粘合强度i绝大多数情况下，都希望胶水的干燥速度越快越好，一般手工粘合工艺的速度较慢，需要较长的初干时间，机器的粘合速度较快，要求较短的初干时间，所以与粘合工艺相匹配的胶水配置，就是生产中所需要的。粘度值是直接影响粘合质量的主要因素，如果粘度太大，胶的涂层太厚，消耗的胶量大，干燥速度慢，而粘度太小，涂层薄，干燥过快，则易出现粘合不良，因此在生产中要实时检测粘度，定期对配方进行改进和调整，使其粘度始终保持在理想的粘度范围内。胶水固含量越高粘合力越强，干燥速度越快，生产效率越高，纸板吸收的水分少，生产出来的纸板硬度好，所以在其他技术指标一致的情况下，高的固含量有利于提高生产效率，保持质量的稳定。在胶水配方改革的过程中，最重要的是要不断的检测各项技术参数，对纸板质量进行实时的监控，待产品质量达到较长时期的稳定状态，才可以确定最终使用的胶水配方,但是这也不是一成不变的，随时的质量监控还是必须长期的执行，一旦发生问题就要及时的调整。

　　新软件、新系统为湿部设备添彩

　　随着自动堆码、控制系统和针对各种设备的高速高质量进料系统的出现，纸箱的设计质量和纸箱的整体性能都显得愈加重要了，纸板的质量是决定纸箱质量的最关键因素。现代纸箱厂都不能接受翘曲纸板、分层纸板、开裂纸板或是不够硬度的纸板。

　　在生产全过程中，控制原纸幅的张力(特别是在接纸过程中)、温度和纸张的湿度、糊胶用量的精确程度、糊胶的固体含量、黏度和温度都对纸板质量的稳定性起重要的决定作用。快速加热、上载控制在双面机上清洁的吸湿皮带对于控制纸板翘曲有着重要意义。在过去数年中，上述项目一直是供应商们研究开发的焦点。在今天这个呼唤更多新楞型以适应不同新包装设计需求的市场，原纸卷快速更换、接纸机设置和单面机上快速的楞型改变都是湿部设备必不可少的功能，一些更为先进的湿部设备所需操作人员极少，并能减少错误的出现，从而达到降低成本的目的。