高速生产当然是合乎需要，但要记着，所描述的干燥方法，干燥机的助力有限。当生产速度增加，印张表面要保持可以接受的热力，就难以完全干燥的坚实。印刷后，这种情况直接造成印张在收纸堆上，纸面和纸底的互相影响。若影响造成看得到的情况，就称为反印。紫外线(UV)涂料的产品，要数天后，才稳定下来。光泽和粘结品质在24小时后，仍然可以发生变化，视乎所用油墨和上光涂料而定。但是，变化未必一定是缺点，请参看图七。

    光束坚实后的涂层表面，要保持它的状况。干燥后，就不要让它的底下发生变化。印张在收纸部，一张一张的堆栈起来，承受相当大的压力。因此，印刷表面要坚实，以确保不因接触先一印张的纸底而受损。这个坚实表面，是由UV干燥机产生适当的光束能量而致。

    干燥使收纸堆温度上升，引致反印，甚至使纸张粘着成块。所以，印刷机的组合，最重要的是在适当时候，施加适当的干燥能量。因此，在印刷和涂布机之后，确实需要红外线(IR)灯加上冷风或暖风和抽气的支持。要干燥水基扩散型涂料，建议在两个涂布机之间，使用两个传递形式的延伸干燥部件。若觉得只是干燥时间决定光泽效果，那么，在两个涂布机之间，再加一个传递部件，确保生产速度可以增加40%而不影响光泽。图八显示，干燥机的输出能量一定要配合生产速度。UV的输出能量要跟随机速，但不是直线模式。IR的输出能量却是直线模式。

    生产情况：速度愈快愈好？

    当印刷机的速度增加，光泽程度视乎油墨覆盖率而下降。如上文所述，在施加个别涂料层的间隔时间，决定形成的「基层」的稳定。纸张在机组之间以每小时10,000张的速度移动，油墨只可以用少过一秒的时间渗入纸内。这些测试，用正常的生产速度让油墨渗入。比较最先和最后施印油墨的光泽，结果显示最后施印油墨的光泽较差。这个情况，可以用来参考，以编排印刷版面及色序的先后。可是，在可以增加光泽的同时，印刷机的速度增加，光泽却因使用普通油墨而下降。这个油墨的内在问题，是个不可以隐瞒的事实，虽然如此，选用和协调油墨、涂料和调校干燥机，可以使这样的品质下降情况，减至最轻微程度。

    总结

    用紫外线(UV)涂料所能达致的效果，主要视乎承印物。用高光泽扩散涂料在某类承印物上涂布，对施加紫外线(UV)涂料在这承印物上的预期效果，提供一个好的指针。油墨，特别在覆盖率高的情况，可引致光泽减弱，但可以用浓密颜料和易于渗入的油墨改善。油墨的成分和它的打底物料的亲和力，决定涂料层对它们的粘结度，而粘结情况在印刷后数天，然后稳定。适当的选择打底物料的类型和分量，对可以达致的光泽程度，有决定性作用。紫外线(UV)涂料为表层，有助于防止刮花。同时，它若涂布均匀，则成为光亮表面。选择适当的机器组合，特别在干燥部方面，加上协调物料和油墨的凝结情况，印刷机对达致最佳效果，提供多项先决条件。

    产品品质的要求不断提高，促使选择适当物料、适当印刷机组合和机器操作人员技巧等方面的要求也相应提高。

    我们研究的制程是个特别应用。各有关伙伴提供的资料，有助印刷公司获得成果。这个研究显示使用者以及印刷机、涂料、油墨、承印物等制造商之间的合作，极为重要。没有公司可以单独进行，而能充分应用这个方法所提供的最高效益。