(1)油墨黏度与色偏

　　根据客户样稿调准的油墨，其色相与签样基本一致。但随着印刷厂的进行，油墨中的溶剂挥发而变稠，印品颜色偏深;当操作人员向油墨中补充大量溶剂后，油墨变稀，印品颜色偏浅。如此反复会造成印刷品色偏加大。

　　(2)油墨黏度与刀线

　　印品出现刀线与油墨黏度有着直接关系。油墨的黏度越高，印刷中越容易产生刀线和干版，解决方法是向油墨中加入适量的溶剂，以降低油墨黏度，增加油墨的流动度，细小的流丝状刀线一般就会消除。

　　通常，印刷操作人员是用量杯来测量油墨黏度，用手工添加溶剂的方法来调整，但如此操作难以保证油墨黏度的稳定性，且降低了生产效率。因此，油墨黏度的控制技术有待简化与提高。本文将向大家介绍MS自动黏度控制系统的原理和应用。

　　工作原理

　　自动黏度控制器是凹印机油墨循环系统中较为先进的附加设备，系统可根据气动隔膜泵的负载采集黏度信号，然后对比设定值，发出添加、停加溶剂的信号。当黏度上升时，隔膜泵的负荷增加，排气装置与接触开关发生信号的频率减少，给溶剂电磁阀发送打开信号，开始添加溶剂以稀释油墨;当黏度下降时，隔膜泵负荷减小，排气装置与接触开关发生信号的频率增加，并发送电磁阀闭合信号,停止添加溶剂。

　　功能与使用

　　1.黏度控制器的功能与特点

　　(1)一机多用

　　单一机组即可完成油墨循环、搅拌、黏度测量和控制等工作，稳定的油墨黏度可以减少印刷故障;气动隔膜式结构更安全;系统结构紧凑，机身轻巧，便于搬动和安装;安装、移动简单，只要将吸墨管、出墨管分别放入墨盘或墨罐即可;可靠地控制黏度，降低操作人员的工作强度;还可与其他装置一起使用。

　　(2)节省油墨

　　使用黏度控制器可降低15%～20%的油墨消耗。实际对比可以发现，假如油墨设定黏度为17.5s(3#察恩杯)，采用人工添加溶剂的方法控制油墨黏度，油墨黏度变化范围在15.25～20.75s之间，既不稳定，又很难控制;而采用自动控制黏度器能够自动、及时补充溶剂，并将黏度精确控制在17.5～17.6s之间，两者差别之大，一目了然。

　　黏度控制器一般带有自动清洗功能，且节约清洗剂，用2～4升溶剂运转30秒左右即可完成系统的清洗。

　　(3)减少油墨稀释带来的色彩变化

　　由于黏度控制及时、准确，保证了印刷套色的准确性和一致性。

　　2.黏度控制器的结构与安装

　　黏度控制器由溶剂桶、副油墨桶、输墨管(吸墨管、出墨管)、循环泵及控制系统组成，与印刷机的安装方法有两种，溢流式循环控制方式如图1所示，适于用墨量较大的生产;直接循环控制方式如图2所示，适于用墨量不大的生产。

　　3.黏度控制器的操作与规格

　　(1)连接

　　接通电源后将气管连接到控制器上，溶剂管接到电磁阀并固定好。

　　(2)操作准备

　　按照需要用黏度杯人工调节油墨黏度后，将混合好的油墨倒入墨槽和收积油墨的副油墨桶中，然后分别将带有夹子和过滤吸盘的墨管置于墨槽上和副油墨桶中。开机后油墨开始循环流动，油墨搅拌均匀后，测量并调整黏度，设定黏度显示值(PV)和黏度设定值(SV)，根据具体情况设定黏度宽容范围(超出设定范围，系统自动报警)。

　　在高温受热情况下，对阳图型PS版的感光膜进行热改性处理，使成膜剂间一甲酚醛树脂产生交联作用，由线形变成体形结构，增强了<光膜即印版图文部分的稳定性、耐蚀性和机械强度。烤版可以使PS版耐印率提高3-5倍，达到30-50万印，从而达到降低了生产成本，提高经济效益的目的。但是如果在实际的生产工作中操作不当，烤版便会出现质量问题。

　　下面对我们在生产中经常能够遇到的烤版的质量问题我们做一下分析，以便我们在生产中出现问题时能更好的分析和判断。

　　一、在烤版前首先应当处理好印版，比如说使印版表面清洁，正确的显影等等，以下是一些由于烤版前的印版处理不理想导致的印版质量问题。

　　(1) 烤版后呈浅红色

　　这种浅红色是因印版空白部分有微量感光层,经烘烤后而变成的。如果用显影液处理掉,就不会上脏；如果经过处理后浅红色仍遗留在版面上，则必然上脏。这种情况可用除脏剂处理，然后提墨检验,一般可以解决。

　　(2)曝光不足或显影不彻底

　　曝光不足或显影不彻底会造成非图文部分感光树脂分解不充分、在空白部分的残留，残留部分在烤版过程中又和版基牢固吸附，很难去除，这样在印刷时便会吸墨上脏。一般遇到这种情况就只能重新晒版了。

　　(3) 烤版前，版面污染造成印版上脏

　　烤版前PS版一定要处理干净、将版面灰尘、杂质、除脏剂痕迹等及时彻底的清理干净，这些污物经烘烤后会牢固地吸附到版面上、引起印版上脏。

　　(4) 修脏处上脏

　　实际生产中经常会见到，原因也很简单，就是经过除脏剂腐蚀的脏痕没有及时彻底的冲洗干净，印刷时反映出来与除脏剂一模一样的脏痕。为了防止这种脏痕出现，修脏后一定要用海绵或湿毛巾将除脏剂彻底的清洗掉然后用水冲洗，再擦保护液开始烤版，可避免上脏。

　　二、我们发现在烤版中有很多毛病出在烤版保护剂上，或是由于保护剂的使用不当或是由于保护剂本身的配方不合适。

　　我们首先来弄明白烤版前在印版表面涂布保护剂的作用。保护剂最主要的作用是在烤版的过程中保护印版的空白部分，使其在烤版时的高温条件下经过封孔处理的氧化膜微孔不重新张开，再次活化，产生吸墨上脏的现象。

　　我们来看看以下几种情况：

　　(1) 烤版后印版上脏

　　PS版烤版上脏是生产中比较常见的故障，也往往比较难解决。遇到这种上脏的问题我们应当首先找出原因，然后再采取相应的方法处理。如果这种脏版用汽油洗掉油墨后，底部有红棕色的烤版层，则说明显影不彻底，有残留的感光剂被烘<硬化，吸墨上脏，这种脏有牢固的基础，一般去不掉，如果强行去掉，周围的网纹也会受损失。这种脏版只有增加晒版的时间或显影强度，才能防止再度出现。如果脏版下面没有红棕色的烤版层，则说明可能是保护液的浓度低，涂擦过薄，没有起到保护版面不受污染的作用，在高温下铝版的氧化膜的微孔重新张开，而受污染上脏。这种脏版在提墨后或印刷时才会表现出来，平时观察不出来。

　　(2) 版面图文部分出现浅条纹，版面部分的亲墨能力下降

　　印刷时印版不能忠实的地再现原稿的阶调，出现浅色条纹。这常常是因擦保护剂不当造成的。由于保护剂浓度过高或擦的不够均匀所留下的条痕，经烤版后硬化固着在印版上难溶于水，而造成不吸墨。遇到这种情况，可以用比正常显影液稍浓的碱性液再显一次，然后用3%浓度的磷酸中和。

　　(3) 擦保护剂不当上脏

　　PS版烤版保护剂容易沉淀，放置后溶质沉淀到瓶子的底部、上面被倒出的保护剂稀薄。用这样的保护剂擦版会造成版面保护膜过薄或有漏胶处，以致引起PS版上脏。因此使用前一定将其摇晃均匀，方可倒出使用。而且擦保护剂时一定要擦平擦匀。

　　(4) 保护剂性能不佳，烤版起脏。

　　PS版烤版所用的保护剂性能好坏直接影响烤版质量。不少厂家均是自己配制，要注意配方是否得当，所用的药品性能是否标准，配制的方法是不是合适。无论哪一个环节出毛病，都会影响保护剂的性能，造成保护剂起不到保护作用。尤其是某些药品买不到，用不常用的药剂代替时，要特别注意保护剂的质量是否可靠。为了防止损失版材，可先试用，不起脏、无问题后方可投入正式的生产。

 (烤版液配方：水 1000ml ； 四硼酸铵(或六硼酸铵) 50g ；平平加20(或OP-10) 10g ； 十二烷基苯磺酸钠 10ml 。)

　　注意一般情况下烤版液的用量要以20-30ml/（块对开版）为宜。

　　三、还有在烤版机的操作中也会出现这样那样的问题。

　　(1) 表面划痕

　　烤版机中的高温促使PS版变形弯曲，常常在取送时刮版而出现划痕，印刷时上脏。轻微划痕在没损坏图文网点时可用版面清洁剂或除脏剂除掉，要是出现严重的划道，破坏感光膜就无法挽回了。

　　(2) 烤版后呈浅棕色或暗棕色

　　正常情况下感光层烘烤后是红棕色。如果颜色呈现深棕色，说明烤版温度过高或烤版时间过长。这种版属于烤版过度，使感光层树脂有程度不同的炭化<变暗变脆，结果反而会降低ps版的耐印力和亲墨能力。

　　(3) 烤版后呈墨绿色

　　这种版色,说明烤版温度低或时间短,感光树脂未完全聚合,其稳定性、耐蚀性和机械强度都没有得到最大限度的提高，可以重新补烤一次，使其达到最佳效果。

　　(一般酚醛树脂的固化点是200-300℃、铝版的再结晶温度是250℃,因此烤版的温度一般应该控制在200-230℃、时间为五分钟为宜)