胶印品质的质量的影响因素是多方面的，用来表现图象形像和色彩的油墨，是一种塑性流性，通过墨辊传输，涂布在印版上图文上，经橡皮布，最后转印到纸面上，然后经过干燥结膜以后变成固体。胶印要求油墨印适性的主要指标是：干燥性、固着性、着色率、粘度、细度、流动度、以及耐酸、耐碱、耐水、耐光等可耐性。

    随着胶印机速度的提高和多色机的出现，快固着油墨的固着性越来越重要。多色机的印刷速度大都在8000张/小时以上，每印一张约用0.5秒（s）即要转入第二色印刷。若油墨的固着速度慢，前色印迹就会较多地滞留在后色橡皮布上，并逐步逆转移，使后色产生混色弊病。油墨印迹的干燥一般要在四小时以上，早期干燥油墨在胶辊上就结皮，给正常印刷和清洗工作带来麻烦。如果印在纸上的印迹干燥过头，产生晶化（玻璃化）现象，使后色印不上，相反，如果印迹不干，后色又不能印刷，降低了生产效率。

    油墨的着色率越高越好，要求达到100%，但有的油墨着色率只能达到80~90%，胶印操作者为了要达到色彩饱和程度，不得不采取提高印迹墨层厚度的办法来补救，但墨层印得太厚，容易造成产品背面粘脏和暗调区网点模糊。

    一般油墨颗粒的直径约在7.5μm，若按200线一成网点面积1613μm²来计算，可容纳68颗颜料颗粒，按印刷适性要求15颗以上，已足足有余了。但在实际印刷中，国产油墨的抗聚性差，由于机器运转时墨辊互相摩擦，油墨的粘性增大，加上纸张上的粉质与纸毛混入，能使颗粒越来越粗，影响印刷品的清晰度和层次表现力。